1粉料的控制

(1) 粉料水分：粉料含水率的高低直接影響坯體的密度和收縮率,粉料水分分布的均勻程度對坯體質(zhì)量也有很大的影響，一般面料含水率應(yīng)控制在6.0%~6.8%，底料(基料)含水率應(yīng)控制在7.0%~8.0%。水分不均勻或壓磚機(jī)填料不均勻，這些都會(huì)引起坯體表面產(chǎn)生裂紋；

(2)粉料結(jié)塊：粉料結(jié)塊會(huì)形成粉團(tuán)，導(dǎo)致粉料水分不均勻，影響粉料的流動(dòng)性，導(dǎo)致模腔內(nèi)粉料填料不均勻。產(chǎn)生的主要原因是粉料水分偏濕，破碎后形成粉團(tuán);或壓磚機(jī)在布料過程中格柵與底板不正常的摩擦；或壓磚機(jī)粉料管長期未清潔而積聚粉料形成粉團(tuán)。



2壓制成型的控制

(1) 縱向中心裂，產(chǎn)生的原因是模具的下模芯頂坯速度太快，坯體難以承受來自下模芯強(qiáng)大的沖擊力作用于坯體之上，坯體的反彈力集中在坯體中間部位并擴(kuò)張，引起縱向中間裂紋。脫模動(dòng)作參數(shù)設(shè)置不合理，頂出磚坯時(shí)動(dòng)作不平穩(wěn)、不協(xié)調(diào)都會(huì)造成中間裂紋；

(2) 壓磚機(jī)布料不均勻，壓力不恒定，中心密度低，厚度偏差大，即中間薄、四邊厚,都會(huì)造成磚坯干燥后形成收縮性中心裂紋；

(3) 模具設(shè)計(jì)有缺陷，或模具加工過程中未達(dá)到合適的平整度，如忽視磚底格的大小、深淺及商標(biāo)位。壓制成形后磚坯致密度極不均勻，膨脹收縮存在敏感區(qū)，從而形成中心裂。



解決方法是什么?



1粉料造成中心裂解決方法：

(1)粉料水分解決方法：可延長粉料陳腐時(shí)間，改善填料和壓制成形的操作方法；

(2)粉料結(jié)塊解決方法：嚴(yán)格控制粉料水分，定期轉(zhuǎn)換破碎機(jī)并清洗干凈；定期清潔粉管、壓磚機(jī)格柵、底板，都可有效預(yù)防由粉團(tuán)形成的中心裂。



2壓制成型造成中心裂解決方法：

(1) 合理設(shè)置成形時(shí)壓磚機(jī)脫模頂出速度，脫模動(dòng)作要求平穩(wěn)、協(xié)調(diào)；

(2) 仔細(xì)檢查壓磚機(jī)是否存在漏油情況，如有漏油應(yīng)用碎布擦干凈，防止粉料中有油滴滲入；

(3) 設(shè)計(jì)合理的布料格柵，合理設(shè)置布料時(shí)粉車的進(jìn)退速度與模具下降速度的時(shí)間參數(shù)。恒定成形時(shí)的壓力,控制單件磚厚度偏差在4%以內(nèi)；

(4)在壓制成型后可加入拋坯機(jī)，均化表面。



工科機(jī)電-超大規(guī)格拋坯機(jī)


超大規(guī)格拋坯機(jī)是工科機(jī)電采用“環(huán)流磨”結(jié)構(gòu)，專門為大規(guī)格巖板而研發(fā)的專用設(shè)備。

提高坯體表面能，均化表面能，消除坯體表面的超微粉，清除坯面的記憶特性，清除表面粘粉的缺陷，為產(chǎn)品的施釉、燒成前構(gòu)建合格的坯面，利于工藝的標(biāo)準(zhǔn)化和優(yōu)質(zhì)生產(chǎn)條件實(shí)現(xiàn)。


工科機(jī)電-環(huán)流磨打蠟機(jī)

除了以上這幾種方法外，在瓷磚生產(chǎn)加工過程中，還可以使用工科環(huán)流磨打蠟機(jī)，由工科機(jī)電首創(chuàng)自主研發(fā)用于瓷磚、石材防污、增亮打蠟、修補(bǔ)磚面的氣孔和微裂紋的專用設(shè)備。

該設(shè)備系列可以應(yīng) 用于加工300~2200mm的產(chǎn)品，配合納米液對板材表面，拋光后的氣孔進(jìn)行填充。

磨頭部件無需專門潤滑，磨損小，結(jié)構(gòu)穩(wěn)定、剛性好；整機(jī)標(biāo)準(zhǔn)化程度高，操作簡便、運(yùn)行穩(wěn)定、可靠，維護(hù)成本低。

配套工科機(jī)電發(fā)明的“高分子端面葉輪”，具優(yōu)質(zhì)、高效地表面成膜性能；所有機(jī)型都具有多個(gè)生產(chǎn)工位，滿足客戶加工不同規(guī)格磚坯的要求。


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